재료 준비 및 절단
얇은 섹션의 콜드 커팅 방법 (전단, 톱질) 우선 순위를 지정합니다.<12mm) to preserve material properties
열 절단 (플라즈마/레이저) :
최적의 케르프 너비를 유지하십시오 (일반적으로 10mm 두께의 경우 1-2mm)
부식 저항을 복원하기 위해 Haz를 0.5-1mm 깊이로 갈아
산소 연료 절단의 경우 저탄소 소모품을 사용하여 오염을 방지하십시오
작전 형성 (굽힘/스탬핑)
굽힘 지침 :
Minimum bend radius = 2.5×t for thickness ≤8mm, 3×t for >8mm
For thickness >균열을 방지하기 위해 12mm, 100-150 ° C로 예열합니다
스프링백 허용량 : 탄소강보다 2-3 ° 높음
스탬핑 요구 사항 :
공구 클리어런스 : 재료 두께의 12-15%
권장 펀치 속도 : 깨끗한 컷의 경우 5-8m/분
주석 코팅과 함께 프리미엄 도구 강 (D2 또는 동등한)을 사용하십시오.
표면 및 가장자리 처리
후 처리 단계 :
모든 모서리를 Ra ≤3.2μm로 디버합니다
부식성 환경에서 노출 된 가장자리의 경우 :
풍화 강철 프라이머 (아연-풍부, 50-80μm DFT) 적용
또는 녹청 가속 처리 (구리 설페이트 용액)를 사용하십시오.
스토리지 프로토콜 :
토양 접촉을 피하고 가공 부품을 높이십시오
실외 보관 중에 물 풀링을 방지하십시오
품질 관리 조치
치수 검증 :
평탄도 내성 : 절단 후 ≤1mm/m²
굽힘 각도 내성 : 정밀 부품의 경우 ± 1 °
재료 테스트 :
샘플 조각에서 벤드 테스트 (180 ° 평평한 접기)를 수행하십시오
HAZ 경도 확인 (<350 HV10 to avoid brittleness)
해양 응용 프로그램에 대한 특별 메모
스플래시 구역의 모든 절단 가장자리는 다음과 같습니다.
베벨 그라인딩 (30-45 ° 각도)
겹치는 조인트의 밀봉 용접
중요한 구성 요소에 대한 100% MPI 검사
표준 준수
열 절단 : ISO 9013 클래스 2
공차 형성 : EN 10029 클래스 n
표면 준비 : ISO 8501-1 SA2.5
