TIG 용접
미세구조: 용접 중심선에는 크롬 탄화물 석출이 있을 수 있고, 열-영향부(HAZ)에는 급속 냉각으로 인해 마르텐사이트가 형성되어 용접부와 모재 간의 경도 차이가 상대적으로 커질 수 있습니다.
기계적 성질: 극한인장강도(UTS)가 약 526MPa에 달하는 높은 인장강도를 얻을 수 있으나, 항복강도는 약 300MPa로 상대적으로 낮습니다.
잔류응력: 잔류응력이 상대적으로 높다. HAZ 및 모재 영역에서는 잔류 응력이 용접 지단부로부터 5mm 이내에서 최대에 도달한 후 점차 감소합니다.
장점과 단점: 용접부의 성형성이 좋고 정밀도가 높아 박판 및 정밀용접에 적합합니다. 그러나 용접 효율이 낮고 입열량이 상대적으로 크기 때문에 HAZ가 더 넓어집니다.
MAG 용접
미세구조: 용접금속은 주로 침상페라이트, 베이나이트, 소량의 펄라이트로 구성되어 있으며, 주상결정과 소량의 등축결정이 나타난다.
기계적 성질: 접합 인장강도는 모재 강도의 하한보다 클 수 있으며 파단 위치는 일반적으로 모재에 있습니다. 굽힘 성능이 좋고 굽힘 각도가 180도일 때 장력면에 균열이 없습니다.
잔류응력: 잔류응력 분포는 상대적으로 복잡합니다. 최대값에 도달한 후에는 먼저 감소한 다음 증가합니다. 이는 용접 공정 매개변수 및 냉각 속도와 관련이 있습니다.
장점과 단점: 용접효율이 높고, 용입깊이가 크며, 중간-후판 용접에 적합합니다. 접합조직은 비교적 균일하나 수동아크용접이나 서브머지드아크용접에 비해 강도가 약간 낮다.
고주파-펄스 MAG 용접
미세구조: 기존의 펄스 MAG 용접에 비해 용접부에 침상형 페라이트가 많아지고 용접부와 융착부에는 라스 페라이트가 없어 보다 이상적인 접합 조직을 얻을 수 있습니다. 과열 구역의 입자 조대화 정도는 더 작습니다.
기계적 성질: 저온-온도(-40도) 충격 인성이 더 좋고, 용접부의 충격 에너지는 기존 펄스 MAG 용접보다 약 9.6% 더 높습니다. 용접 열 입력은 상대적으로 작기 때문에 접합부의 전반적인 기계적 특성을 향상시키는 데 도움이 됩니다.
장점과 단점: 루트 침투력이 강하고 루트 용접 폭을 늘릴 수 있으며 접합 성능이 우수합니다. 그러나 장비 비용이 상대적으로 높으며 공정 매개변수를 정밀하게 조정해야 합니다.
서브머지드 아크 용접(SAW)
미세구조: 결합조직은 입자가 균일하고 형태가 규칙적이며 페라이트 함량이 상대적으로 높고 펄라이트 함량이 상대적으로 낮습니다.
기계적 성질: 용접 품질을 보장할 수 있으며 강도가 상대적으로 높아 두꺼운 판 용접에 적합합니다. 멀티-와이어 서브머지드 아크 용접 기술은 용접 침투 깊이를 판 두께의 85% 이상까지 만들 수 있습니다.
장점과 단점: 용접효율이 높고 용접성형이 양호하며 품질이 안정적이다. 대규모 생산 및 -후판 용접에 적합하지만 유연성이 떨어지고 형상이 복잡한 공작물 용접에는 적합하지 않습니다.
레이저-MAG 하이브리드 용접
미세구조: 접합부의 단면이-잔 모양으로 나타나며, MAG용접에 비해 와이어의 쌓임과 HAZ의 폭이 현저히 감소됩니다. 과열 구역의 Widmanstatten 구조는 빠른 냉각 속도로 인해 약간 증가합니다.
기계적 성질: MAG 용접과 비교하여 인장강도, 굽힘특성에 큰 차이가 없으며, 모두 생산기준을 만족합니다. MAG 용접보다 경도가 높습니다.
장점과 단점: 레이저 용접과 MAG 용접의 장점을 결합하여 빠른 용접 속도, 큰 침투 깊이, 작은 변형 및 우수한 접합 품질을 제공합니다. 하지만 장비가 복잡하고 가격이 비싸다.
정밀 펄스 냉간 용접
미세구조: HAZ 폭이 기존 용접공정에 비해 훨씬 작아 모재 미세조직에 미치는 영향을 최소화할 수 있습니다.
잔류응력: 잔류응력이 상대적으로 낮고, 응력변화 경향은 TIG용접과 비슷하나 그 값이 낮다.
장점과 단점: 용접 외관이 우수하고 용접 변형이 작으며 특히 소규모-수리 용접 및 용접 후 변형에 대한 엄격한 요구 사항이 있는-응용 분야에 적합합니다. 그러나 업무 효율은 낮다.
